同社は1966年に設立された、航空宇宙・防衛産業向けの先進工業用鋼と高価値特殊合金を生産する専門企業です。特殊鋼業界のリーディングカンパニーとして、長年にわたり組織全体のデジタル変革を推進してきました。9つの工場を運営しており、最も小さい工場でも23,500m²の広さを持ち、各工場では平均4つの生産ラインと高度な設備が使用されています。生産の遅れを防ぐためには、工場の担当者による入念なメンテナンスと監視が欠かせません。ひとつの施設を検査するには、数ヶ月かけて手作業で7,000枚もの写真やビデオを集める必要があります。時間のかかる作業は整理や報告にも及び、収集したデータは報告後に使えなくなります。

さらに、手作業による機械の検査は、特に製鋼工程の過酷な条件下では安全上のリスクが伴います。ひとつの工場で30～40台の機械が同時に稼動しているため、エンジニアは稼動中にカバーを持ち上げることができず、機械を止めずに内部の状態をサンプリングすることができませんでした。

同社は、より安全で効率的な設備の監視とメンテナンスを目指して、物理世界の条件と状況を仮想空間に実装しようとしました。崔敏錫（チェ・ミンソク）取締役副社長兼研究開発部長は、工場をバーチャルに再現するためにCADなどさまざまなソリューションを検討しましたが、1つの工場のデジタルツインを作成するために8人の従業員が参加し、7カ月の時間を要しました。7ヶ月かけて完成した3Dバーチャル空間は8分間のビデオであり、リアルタイムのデータフィードをデジタルツインに統合することに成功しませんでした。その結果、効果的に使用することが困難であることが判明しました。

さらに、同社はロボットアームや機械内のセンサーを使用してプロセスを自動化する社内プラットフォーム「Data Forge」をデジタル複製された工場に接続することに苦労し、デジタル変革計画が大幅に後退する事態に直面しました。

これにより、エンジニアは現場に行かなくても、デジタルツイン内のリアルタイムデータをリモートで監視できるようになりましたし、さまざまな情報をリモートで収集・活用できるようになりました。リアルタイムで機械をモニタリングすることで、デジタルツイン内の特定のエリアや機器の問題を即座に特定し、迅速な対応が可能になりました。

SeAHはまた、デジタルツインを使用して従業員の安全トレーニングをデジタル化しました。広大で複雑な施設で従業員をオンボーディングするのは困難でしたが、Beamoの導入後、従業員はデジタルツインプラットフォーム内で工場をバーチャルに体験できるようになり、セルフオンボーディングが容易になりました。さらに、危険な機器や制限区域が多い工場で、従業員の定期的な安全教育にも活用されました。

簡単なキャプチャ方法、迅速な後処理、費用対効果の高いソリューションにより、SeAH社は23,500m²の工場を短期間で効率的にデジタル化しました。同社は、このソリューションを残りの9つのSeAH CSS工場（各工場には30～40台の機械がある）と、さらに3つの拠点に拡大する予定です。